由于粉末冶金零件由粉末材料制成，制造過程中可能會因工藝問題而出現裂紋。毛坯表面形成垂直于脫模方向的小裂紋。在嚴重的情況下，這些橫向線會被傾斜地撕裂，甚至連在一起。人們生動地稱之為開裂。主要分布在粉末冶金零件壓坯的中下部表面。輕微時肉眼不易發現，燒結時只能部分消除。
粉末冶金齒輪磁粉探傷機
粉末冶金零件通過探傷機發現開裂的主要原因如下：
1、通過探傷發現密度不均勻、正面積比大：對于一些側面形狀復雜的壓坯，如齒輪、滑輪等，由于壓坯表面的粉末裝載不均勻、正面積比大、密度差大而造成的壓力損失大，壓坯表面容易形成裂紋，尤其是在密度低的尖角處。
2、通過探傷發現成形凹模內孔尺寸沿脫模方向減小：如加工中倒錐、成形件磨損、出口毛刺等，挺桿毛坯下半容易出現裂紋，這是由于下端密度高、回彈率增大、脫模錐過小造成的。
3、通過探傷發現粉末緊實性差：粉末的緊實性能影響壓塊的成型性。例如，壓實性能差、粉末顆粒粘結強度低、壓實體回彈率高，容易導致開裂。
4、磁粉探傷機發現壓力機上下工作臺不平，模具垂直度、平行度超差，或坯料壓力中心與壓力機中心有一定偏差，會使坯料在壓制過程中承受不均勻的應力，產生較大的彎曲應力，使坯料一側承受拉應力。當粉末表面的結合力大于顆粒的結合力時。裂紋通常是由兩塊坯料在正常壓力下的彎曲應力變化引起的，這通常是由兩塊坯料在正常壓力下的差異引起的。
5、粉末中潤滑劑含量及均勻性：當粉末中潤滑劑含量較低或由于潤滑劑的不均勻性導致局部潤滑劑含量較低時，壓塊的脫模阻力增大。當脫模阻力大于粉末顆粒的結合力時，表面會撕裂。當粉末中的潤滑劑含量過多或由于潤滑劑的不均勻而導致局部潤滑劑過多時，一方面，粉末體之間的粘結力減弱，另一方面，粉末體在壓制過程中容易滑動，另一方面，坯料的回彈率增加。從而導致毛坯出裂紋。
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